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圆盘给料机调节生产能力方法及故障处理

发布时间:2012-08-24

圆盘给料机调节生产能力方法及故障处理:

1.底座式和悬吊式圆盘给料机的比较
底座式圆盘给料机:需要构筑一定的基础,同时整机的配套性差,用户一般要配制加料口、调节套、刮料板、挡料板等,因此这种圆盘给料机安装费用高,安装耗时多,同时由于安装底座的缘故,工艺布置灵活性受很大限制。
悬吊式圆盘给料机:在整机配套上有改善,但安装需配制专门梁架,同时结构也复杂,不易实现多口卸料。

2.圆盘给料机调节生产能力的方法
(1)调节刮料板的位置:转动手轮通过丝杆即可完成并通过刮板轴的指针指出刮料板位置。
(2)调节下料套筒的高度:转动手轮通过丝杆完成下料套筒的高度的调节。
(3)调节电机转速:当采用直流电机作传动时,可改变电机转速进行调节。

3.PDX圆盘给料机
PDX新型圆盘给料机采用先进的硬齿面减速机传动,变频调速系统,大直径回转支承,独特的盘下密封装置及新型可控闸门,其能耗是普通圆盘给料机的1/3。PDX新型圆盘给料机采用国际上先进的平面二次包络蜗轮蜗杆传动形式。

PDX新型圆盘给料机的特点:
(1)采用不易堵料、挂料的短管,防止因物料久放发生固化而不能顺利卸出。
(2)采用新颖可调节料层的控制闸门,可以方便地设置给料量的大小,调节方便,调节范围宽。
(3)采用大直径回转支承结构,承载能力特别大,可以长期承受15米以上矿槽物料的压力,使用寿命10以上。
(4)传动结构可靠性高,寿命长,由于全部采用硬齿面齿轮传动,传动效率特别高,可达95%以上。
(5)传动部分的润滑条件好,减速机、回转支承、小齿轮等主传动机构,采用高质量的粘度大的极压型中负荷齿轮油润滑,保证圆盘无故障运行。
(6)传动装置采用独特的密封结构,保证传动机构润滑部分没有异物进入。

4.圆盘给料机常见故障及处理
(1)工作机械温度高
圆盘给料机在连续工作4小时后温度上升很快,蜗杆轴承端盖及箱体表面温度可达到89℃左右,工作机械长时间在高温下运行。
(2)减速机箱体漏油严重
由于箱体油温高,油位透视孔有机玻璃发生变形,加之油质稀释,漏油现象严重,最严重时漏由量可达到2kg/h。
(3)蜗轮磨损严重
蜗轮蜗杆传动部位强度不够,由于受力大而引起箱体变形,造成蜗轮蜗杆两轴线发生位移,对箱体强度进行了加强。一是在蜗杆传动部位增加了厚12mm的的三块筋板;二是在蜗杆端部轴承主要承载部位增加了两块加强板,这样就从设计上保证了箱体的强度。
(4)圆盘定位不好,当带负荷工作时,影响了蜗轮蜗杆的正常啮合,在转盘中心增加了一组定位轴承,其轴承型号为2260,这样就从设计上保证了圆盘中心的对中。
(5)在加工过程中蜗杆中心与蜗轮中心在空间方位有偏移,影响了正常啮合,应在精加工及组装过程中进行了严密跟踪及控制,保证蜗杆两轴孔同心,并对蜗杆导入口进行修磨0.10—0.15mm,从而加大啮合区传动平稳。
润滑油选择不合理,设计中选择润滑油牌号为20号和30号齿轮油,由于粘度不够,蜗轮蜗杆在啮合中不能形成油膜,齿面润滑情况不好,加剧了齿面的磨损,重新选择润滑剂。在试车中选用了200号普通工业齿轮油,其运动粘度范围在180—220厘斯。投入使用后又选用了633润滑油,其运动粘度范围在288—320厘斯,从而根本改善了蜗轮蜗杆的润滑情况。
(6)圆盘给料机在整体安装过程中,基础底部未调平(最大误差有12mm)是造成啮合不好的重要原因之一,应在现场安装过程中,严格控制基础平台的水平找正,原基础平台在南北方向不水平,最大误差达到12mm,调平后的误差控制5mm/m左右。